Qué es Lean Manufacturing
¿Qué es la Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing o Manufactura Lean es un sistema y una filosofía de trabajo que toda empresa debe implementar en sus procesos para alcanzar resultados inmediatos en la productividad, competitividad, rentabilidad del negocio, y así, poder mejorar y optimizar sus recursos.
El objetivo de Lean es satisfacer las necesidades y expectativas del cliente utilizando el menor consumo de recursos. Se logra a través de la eliminación continua de desperdicios. Lean busca maximizar el valor del producto y/o servicio, minimizando recursos, tiempo, energía y esfuerzo. Se trata de crear más valor con menos recursos.
Actualmente, hablar de Lean es muy amplio y engloba todos aquellos procesos que ayudan a una empresa a su mejora continua y conseguir sus objetivos.
Lo que se sabe es que gracias a la implementación de Lean Management, las empresas son capaces de responder a los deseos cambiantes del cliente con agilidad, calidad y bajo coste. En una idea inicial, Lean se puede reducir en 3 conceptos básicos:
- Entrega de valor, escuchando la voz del cliente.
- Eliminación de residuos, todo lo que no aporta valor al producto / servicio final.
- Mejora continua, con enfoque hacia la excelencia.
¿Cuál es el origen del Lean Management?
Es necesario recordar que en plena revolución industrial, las producciones eran masivas, pensando en la producción, el objetivo era producir más para vender más, es aquí donde inicia el Lean Manufacturing. La metodología Lean se origina en tiempos de posguerra, en la automoción, bajo las buenas prácticas para identificar áreas de mejora, desperdicios y tiempos en la fábrica de Toyota, por lo que antes de los años 90’s muchas personas la conocen como Toyota Production System (TPS) o el Sistema de Producción Toyota.
El sistema de producción Toyota tiene como base la filosofía japonesa Kaizen o mejora continua. Muchos de los métodos han sido tomados por otras empresas y ahora también se conoce como Lean Manufacturing (Fabricación Magra o Manufactura Esbelta).
Taiichi Ohno, ingeniero industrial japonés es reconocido como uno de los referentes en el diseño de la producción Toyota y Justo a Tiempo (o Just in Time, JIT). Gracias a su proyección abarcó principios fundamentales: la producción en el momento preciso y la auto activación de la producción.
A finales de la década de 1940, Toyota utilizó esfuerzos para una fabricación ajustada, el objetivo era reducir procesos que no aportan valor al producto final. Así, nace el Lean como se conoce hoy en día, la empresa logró mejoras significativas en productividad, eficiencia, tiempo y costes. El uso de esta metodología generó un impacto notable en Toyota, desde entonces, la filosofía Lean se ha extendido en diversas industrias y evolucionado en 5 principios básicos de gestión Lean.
5 Principios básicos del Lean
Los 5 principios básicos del Lean que todas las empresas deben tener han sido resumidos en 5 puntos:
- Identifica y define el valor. Se trata de escuchar la voz del cliente para resolver de la mejor forma, el problema que le entrega valor. Conviene dedicar tiempo para reflexionar qué aporta valor e identificar que no aporta valor para ser eliminado. Cualquier proceso, acción u objeto que no aporta valor se considera desperdicio.
- Determina la Cadena de valor. Identificar el recorrido del producto o servicio al cliente final a través de un mapeo de flujos de trabajo. Se debe incluir todos los procesos, acciones y personas involucradas. Una vez identificadas, analizar qué procesos no aportan valor y eliminarlas.
- Estandarización. Se busca estandarizar los procesos analizados, velar por su mantenimiento y flujo en cada equipo.
- Trabajo en equipo. Las personas con el activo más importante, debemos incentivar que sean ellos los que lleven a cabo los cambios, identificando los problemas e implementando soluciones de mejora. El trabajo en equipo es fundamental en la filosofía Lean, se trata de crear equipos de trabajo con clara visión del flujo de valor.
- Mejora continua y cultura Lean. La implementación de Lean Management es un trabajo constante con orientación a la perfección, para eso es necesario cambiar hábitos y comportamientos para implementar una cultura de mejora continua.
En la práctica, la implementación del Lean requiere un cambio de mentalidad en la empresa. Los líderes de equipos Lean deben asegurarse que los principios Lean se apliquen de forma correcta con un solo objetivo en mente: maximizar la entrega de valor al cliente.
Los 7 Desperdicios (Las 7 MUDAS)
- Transporte (Transport): Movimiento innecesario de productos y materiales.
- Inventario (Inventory): Exceso de materia prima, productos y procesos sin uso.
- Movimiento (Motion): Movimientos innecesarios realizados por los trabajadores.
- Espera (Waiting): Tiempo perdido mientras se espera por el próximo paso del proceso.
- Sobreprocesamiento (Over-processing): Exceso de trabajo o calidad más alta de la que requiere el cliente.
- Sobreproducción (Over-production): Producción de más del que se necesita, genera un stock que el cliente no ha solicitado.
- Defectos (Defects): Información, productos o servicios incompletos o incorrectos.
- Talento no utilizado: No utilizar la experiencia, conocimiento y creatividad de los trabajadores.
Beneficios del Lean Manufacturing
Si bien el Lean se originó para la producción, con el paso del tiempo ha evolucionado para ser aplicable a cualquier sector, empresa o persona que desee optimizar recursos. Existen muchos beneficios en el uso de la metodología Lean, entre ellas destacan:
- Reduce costes: mejora los procesos de producción o de servicio. Elimina gastos innecesarios, reduce los costes.
- Satisfacción de los clientes: El cliente recibe un servicio / producto optimizado, cumple con las expectativas y se entrega en el momento adecuado.
- Reduce el riesgo: Las decisiones que se toman sobre datos concretos y tienden a tener menos riesgo.
- Reduce las actividades sin valor: A través de eventos de reducción es fácil identificar que procesos aportan valor, y cuáles no. Con este proceso se minimizan los despilfarros, reduce la sobreproducción y permite el ahorro en costes.
- Trabajo en equipo. Se busca que todos los empleados se sientan parte del proceso, así aumenta el compromiso y reduce la tasa de fracaso.
Áreas de aplicación
La metodologías Lean promueven que en la gestión de los procesos se elimine todo aquello que no aporta valor y genera que las empresas tengan procesos con mayor calidad, por lo que es accesible y aplicable a cualquier tipo de organización.
- Gestión
- Planificación y ejecución
- Reducción de actividades sin valor añadido
- Exceso de producción o producción temprana
- Retrasos
- Transportes desde o hacia el lugar del proceso
- Inventarios
- Procesos
- Defectos
- Desplazamientos
- Calidad
- Industria
- Construcción
- Oficina
- Thinking
- mucho más…
En la actualidad, el pensamiento Lean se ha expandido en diferentes contextos, desarrollando características únicas en cada una de ellas con ligeras variaciones, entre ellas destacan:
- Lean Management
- Lean Thinking
- Lean 5S
- Lean Solutions
- Lean Construction
- Lean Office
- Lean Marketing
La Norma ISO 18404
La norma ISO 18404 establece la estandarización de perfiles competenciales de los distintos niveles Lean: Practicante, Líder y Experto. Ello permite alinear metodologías a cada nivel competencial con una norma internacional como la correcta participación y aplicación de dichas competencias en una organización.
